電子連（lián）接器的四個製造（zào）階段詳解

電子連接器的（de）四個製造階段詳解

1、衝壓

電子（zǐ）連接器的製造過程一般從衝（chōng）壓插針開始。通過大型高（gāo）速衝壓機，電子（zǐ）連接器（插針（zhēn）、端子）由薄金屬帶衝壓而成。大（dà）卷的金屬帶一端送入衝壓機（jī）前端，另一端（duān）穿過衝壓機（jī）液壓工作台纏入卷（juàn）帶輪（lún），由卷帶輪拉出金屬帶並卷好衝壓出成品。

2、電（diàn）鍍

端子、插（chā）針衝壓（yā）完成後（hòu）即應送去電鍍工段。在此階段，連接（jiē）器的電子接觸表麵將鍍上各種金屬塗層。插針的扭曲、碎裂或變形，在衝壓好的插針送入電鍍設備的過程中出現。通過本文所闡述的檢測技術，這類質（zhì）量缺陷是很容易被檢（jiǎn）測出來的。

然而對於多數機器視覺係統供應商（shāng）而言，電鍍過程中（zhōng）所出現的許多（duō）質量缺陷還屬於檢測係（xì）統（tǒng）的禁區。電子連接器製造（zào）商（shāng）希望檢測係統（tǒng）能夠檢測到連接器插（chā）針電鍍表麵上各種不一致的缺陷如細小劃痕和針孔。

盡管這些缺陷對（duì）於其它產品（如鋁製罐頭底（dǐ）蓋或其（qí）它相對（duì）平坦的表麵）是很容易被識別（bié）出來的；但由於大多數（shù）電子連接器不規則和含（hán）角（jiǎo）度的表麵設計（jì），視覺檢（jiǎn）測係統很難得到足以識別出這些細微缺陷所需的圖像。

由於某些類型的插針需鍍上多層金屬，製造商們（men）還希望檢（jiǎn）測係統能夠分辨各種金屬塗層以便檢驗其是否到位和比例正確。這對於使用黑白攝像頭的視覺係（xì）統來說是非常困難的任（rèn）務，因為不同金屬塗層的圖像灰度級實際（jì）上相差無幾。雖（suī）然彩色（sè）視覺係統的攝像頭（tóu）能夠成功分辨這些不同的金屬塗層，但由（yóu）於塗層表麵的不規則角度和反射影響，照明困難的問題依然存在。

3、注塑

電子連接器的塑料盒座在注塑（sù）階段製成。通常的工藝是將熔化（huà）的塑料注（zhù）入金屬胎膜中，然（rán）後快速冷卻成形。當熔化塑（sù）料未能完全注滿胎膜時出現所謂 “注塑不滿”(Short Shots)，這是注塑階（jiē）段需要檢測（cè）的一種典型缺陷。

另一些缺陷包括接插孔的填滿或部分堵塞（sāi）（這些接插孔必須保持清潔（jié）暢通（tōng）以便在最後組裝時與插針正確接插）。由於使用背（bèi）光（guāng）能很方便地識別出盒（hé）座漏缺和接插孔堵塞，所（suǒ）以用於注塑完成後質量檢測的機器視覺係統相對簡單易行。

4、組裝

電子連接器製造的最後階段是成品組裝。將電鍍好的（de）插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組合對插。單獨（dú）對插是指每（měi）次接插一個插針；組合對插則一次將多個插針同時（shí）與盒座接插（chā）。不論采取（qǔ）哪（nǎ）種接（jiē）插方式，製造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確；另（lìng）外一（yī）類常規性的檢測任（rèn）務則與連接器配合麵上間距的測量有關。

和衝壓階段一樣，連接器的組裝也對（duì）自（zì）動檢測係統提出（chū）了在檢測速度上的挑戰。盡管大多數組裝線節拍為每秒（miǎo）一到兩件，但對於每（měi）個通過攝像頭的連接器，視覺係（xì）統通常都需完成多個不同的檢測項目。因而檢測（cè）速度再次成為一個重要的係統性能指標。

組（zǔ）裝完成（chéng）後，連接器的（de）外形尺寸（cùn）在數量級上遠大於單個（gè）插針所允許的尺（chǐ）寸（cùn）公差。這點也對視覺檢（jiǎn）測係統帶來了另一個問（wèn）題（tí）。例如：某些連接器盒座的尺寸超過一英尺而擁有幾百個插針，每個插針位置（zhì）的檢測精度都必須（xū）在幾千分之一英寸的尺寸（cùn）範圍內（nèi）。顯然，在一幅（fú）圖像上無法完成一個一英尺長連接器的檢測，視覺檢測係統隻能每次在一（yī）較小視野內檢測（cè）有限數目的插針質量（liàng）。

為完成整個連接器的檢測有兩種方（fāng）式（shì）：使用多個攝像頭（使係統耗費增加）；或當連（lián）接器在一個鏡頭前通過時連續（xù）觸發相機，視覺係統將連續攝取的單禎圖像縫合（hé）起來，以判斷整個連接器質量是否合格。 後一種方式是PPT視（shì）覺檢測係統在連接器組裝完成後通常所采用（yòng）的檢測方法。

實（shí）際位（wèi）置（True Position）的檢測是（shì）連接器組裝對檢測係（xì）統的另一要（yào）求。這個（gè）實際（jì）位（wèi）置"是指每個（gè）插針（zhēn）頂端到一條規定的設計基（jī）準線之（zhī）間的距離。視覺檢測係統必須在檢測圖像上作出這條假（jiǎ）想的基準線以（yǐ）測量每個插針（zhēn）頂點的（de）實際位置並判斷其是否達到質量標準。

然而用以劃（huá）定（dìng）此基準線的（de）基準點在實際的連接器上經常是不（bú）可見的，或者有時出現在另外一個平麵上而無法在同（tóng）一鏡頭的同一時刻內看到。甚至在某些情況（kuàng）下（xià）不得不磨（mó）去連接器盒（hé）體上的塑料（liào）以確定這條基準（zhǔn）線的位置。這（zhè）裏的確出現了一個與之相關的論題——可檢（jiǎn）測性設計。

由於製造（zào）廠商對提高生產效率和產（chǎn）品質量並減少生產成本的不斷要（yào）求，新的機器視覺係統得到越來越廣泛的應用。當各種視覺（jiào）係統日益普遍（biàn）時，人們越來越熟悉這類檢測係統的特性，並學會了在設計新產品時考慮（lǜ）產品質量的可檢測（cè）性。例如，如果希望有一條基準線用以檢測實際位置，則應在連接器設計上考慮到這條（tiáo）基準線的可見性。（ps:文章轉自51連接器微信公眾）

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